成形現場のよくある質問 vo.4「現在の要員数のままで増産に対応するには？」

生産性を向上させたい

2026.11.08

Ｑ：射出成形の製造現場で十分な人員を確保できません。現在の要員数のままで増産に対応する具体的なアプローチを教えてください。

現場の人手不足や採用難が常態化する中、限られた人員体制のまま増産要請へ応えることが多くの成形工場で急務となっています。作業者の増員に頼らず、現有リソースのまま工場の生産能力を最大化させるための具体的な設備導入・改善アプローチを教えてください。

A：4つの視点による「作業工数の削減」と「実効稼働時間の極大化」

現在の要員数のままで生産量を引き上げるには、「作業者1人あたりの受け持つ業務工数を自動化で削減すること（省人化）」と、「成形機の停止時間（段取り替えダウンタイムやチョコ停）を排除して実効稼働時間を延ばすこと（稼働率向上）」の2軸からアプローチすることが不可欠です。

以下の4つのアプローチが極めて有効です。

Answer : 1 トータルリンクによる段取り・監視の自動化（作業工数の削減）

成形機周辺機器の段取りや稼働監視を手作業からシステム連携へと移行し、成形ラインに張り付く作業工数を削ぎ落とします。

周辺機器の一括自動設定・起動・停止

CO2削減に貢献するトータルリンク「終了時周辺機器自動オフ」機能｜導入後

金型交換に伴う金型温度調節機、除湿乾燥機、粒断機などの条件設定を作業者が1台ずつ巡回して手入力・起動する工数を排除します。取出ロボットの金型データ呼出に連動し、全周辺機器の設定・タイマー起動・停止を一括自動制御することで、立ち上げ工数とヒューマンエラーを大幅に削減します。

品質異常の常時監視と不良品自動選別

TOTALLINL-7 (1)

金型温調機の冷却媒体流量や温度、乾燥機の温度異常などをロボットがリアルタイムに常時監視します。閾値を外れた異常ショットが発生した際は、取出ロボットが「不良の可能性がある製品」を良品コンベヤとは別の場所へ自動で分別開放します。これにより、人手による目視検品や異常流出後の全数検査・選別にかかる膨大な工数を不要にします。

成形終了時の最適樹脂輸送

TOTALLINL-4 (1)

生産完了カウントに合わせて成形機上ミニホッパーへの材料供給量を自動演算し、必要最小限の樹脂のみを供給します。ロット切り替え時における材料の抜き取り作業やホッパー清掃、余剰樹脂のパージ作業にかかる手間と時間を大幅に解消します。

周辺機器が一元管理する『トータルリンク』

取り出しロボットが周辺機器（温調機・乾燥機・粒断機等）の条件設定、一括起動・停止、状態監視を自動で行います。手作業による段取り待ち時間や周辺機器異常によるチョコ停・不良品流出を排除し、同じ設置台数・フロア面積のままで成形機の実効稼働時間を限界まで高めます。

射出成形の生産ラインをまるっと管理『トータルリンク』

Answer :２「粒断機」の導入によるチョコ停撲滅と24時間連続稼働

材料トラブルによる突発停止をゼロ化し、夜間や休日の無人連続稼働を実現して実質的な生産時間を拡大します。

ブリッジ・フィルター目詰まりの解消

一般的な粉砕機（高速・低速）で処理したリサイクル材は粒度のバラつきやパウダー状の微粉が多く、ホッパー内でのブリッジ（材料詰まり）やローダーのフィルター目詰まりを引き起こし、成形機を突発停止（チョコ停）させる主因となります。

スイングプレスカット方式の粒断機を導入することで、微粉の発生を極限まで抑え、バージン材に近い均一な粒度へリサイクル成形します。

また、通常の粉砕機では切断面が毛羽立ってブリッジを起こしやすいPE（ポリエチレン）等の軟質材でも、毛羽立ちのない均一カットが可能なため、ホッパー内での詰まりを起こさず安定供給できます。

樹脂のリサイクル率向上で製造原価低減に貢献する『粒断機』

チョコ停ゼロによる夜間・無人連続稼働

材料供給トラブルに伴う緊急停止リスクが解消されることで、監視要員が少ない夜間や休日でも24時間安定した連続成形が可能となり、人員を増やさずに稼働可能時間を最大限に引き出せます。
あらかじめ登録された正しい設定値やシーケンスに合致しなければ設備が稼働しない「予防インターロック」を設けることで、作業者の知識量や経験年数に関わらず、常に正しい条件でのみ生産を開始できる環境を整えます。