ハーモWebセミナーレポート『こんなストッカーが欲しかった！成形現場に合わせたカスタム事例』

2026年8月25日（火）に開催したハーモWebセミナーレポート『こんなストッカーが欲しかった！成形現場に合わせたカスタム事例』の動画とセミナー内容を掲載いたします。ぜひご覧ください。

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この記事の目次

• なぜ今、ストッカーが重要なのか？
• 標準ストッカーでできること
• 「こんなストッカーが欲しかった！」を実現したカスタム事例
• ストッカー選定で押さえておきたいポイント
  

1. なぜ今、ストッカーが重要なのか？

（セミナー動画はこちらからご覧いただけます ）

成形現場における「自動化」の現在地

自動化のギャップ

成形機や取出ロボットの導入が進む一方、最終工程の「集荷・箱替え・搬送」が人の手に依存している。

• 取り出しロボット導入だけでは無人連続運転は完結しない
• ストック能力の限界がライン全体の稼働制限になる
• ストック能力の限界がライン全体の稼働制限になる
• 成形品の傷防止やカウント精度維持など、品質管理課題も残存

【比較】コンベヤ vs ストッカー

人手不足対策から「工場全体連携」へ

今までのアプローチ

単なる作業者の削減・省人化

「人手不足で夜勤が回らない」「人件費を 抑制したい」という個別ラインの課題解決・ 問題提起が中心だった。

これからのアプローチ

システム連携による24時間連続稼働

人の手では難しい作業をストッカーが補ったり、ストッカーは単なる「置き場」ではなく、成形機と工場内物流（AGV・後工程）を無人で つなぐ自動化のハブとして機能させる。

2. 標準ストッカーでできること

（セミナー動画はこちらからご覧いただけます ）

生産タイプに応じたストッカー

長時間ストック対応：STP-V01

• 投入コンベヤと排出コンベヤを組み合わせることで長時間のストックが可能

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ハイサイクル対応：STH-V01

• 箱換えタイムは10秒以内
• 床専有面積がコンパクト

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大容量ストック対応：STR-V02

• コンテナをリターンし、大容量ストック
• 投入・排出を同一箇所で対応

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既存コンテナの有効活用

お客様所有の専用コンテナ・通い箱に適合

• 既存のコンテナに合わせて、ストッカーの仕様を柔軟に変更
• 新たなコンテナを購入する必要がなく、初期投資を抑制
• 現在のコンテナ運用をそのまま活用でき、社内管理も容易現場の運用を変えずに、自動化を導入可能

3. 「こんなストッカーが欲しかった！」を実現したカスタム事例

（セミナー動画はこちらからご覧いただけます ）

【事例①】L/R製品の同時受け＆混在防止

自動車部品のL、R対応ストッカー（例）自動車サイドミラー

課題

• Ｌ/Ｒ部品は目視判別が難しく混在リスクが高い
• 手作業の分別・検品に工数がかかる

解決

• ロボットと連動し、L/R品を各コンテナへ自動振け
• 混在不良を防止し、分別・検品工数を削減

L/R製品対応ストッカー

• L、R製品を別の箱に同時にストック
• L、R混在を徹底防止、特殊対応
• L、Rコンテナ2個持ちストッカー

【事例②】空トレイ搬送～積載完了まで自動化

自動段バラシ＆段積みストッカー

• 段積みされた空コンテナを1段ずつ自動バラシ供給
• 製品格納後に安全に自動段積み
• 搬入・回収 の手間を最小化します

【事例③】空トレイ搬送～積載完了まで自動化

自動段バラシ＆段積みストッカー（コンパクト仕様）

課題

全長の長いストッカーでは成形機の操作盤との間隔が狭くなり、操作や作業しづらかった。

解決

製品投入箇所を変更することでストッカーの全長を短縮。成形機の操作盤との間隔　を確保し、作業性を向上させた。

動作の流れ

段バラシ最下部の箱を成形機側にずらす ➔ 製品を投入 ➔ 設定数を投入したら、箱を戻し段積み側に移動させる。

成形機とストッカーのレイアウト改善によるメリット

• 製品投入箇所を変更することで、ストッカーの全長を短縮
• 成形機の操作盤との間隔を確保し、作業性を向上

【事例④】箱交換の「手間の削減」と「省スペース」を両立

本体幅100mmのバラ落し箱交換機

課題　人手による箱交換

• バラ落としのため箱交換の頻度が多く、作業負荷が高い
• 箱交換回数を減らしたいがコンベヤ式の箱交換機は設置スペースを必要とする
• コンベヤ式の箱交換機が金型交換や段取り作業の動線を妨げてしまう
  
  

動作の流れ

箱交換の「手間の削減」と「省スペース」を両立

本体幅100mmのバラ落し箱交換機

解決

• 省スペース化と段取り性を両立
• 本体幅100mmのコンパクトなバラ落箱交換機を採用
• 工具不要で「箱載せ台車」を簡単に分離可能

効果

• 台車を外すだけで、金型交換に必要な作業スペースを確保
• 本体は固定したままなので、復旧時の位置合わせ・再調整が不要

【事例5】工程連携で実現するスマート工場

AGVとストッカーの連携による自動搬送

導入事例

• 「空箱供給 ➔ 自動箱詰め ➔ フタ閉め ➔ AGV への自動引き渡し」までの一連の工程を自動化
• 成形後の製品を工場内物流へスムーズに受け渡すところまで、人の手を介さない自動化ラインの実現も可能

4. ストッカー選定で押さえておきたいポイント

（セミナー動画はこちらからご覧いただけます ）

ストッカー選定のための5つの確認条件

ストッカー導入前の注意点

1. 希望稼働時間からの「必要面積」算定

目標とする無人運転時間（例：12時間）と成形サイクルから、必要なコンテナ箱数とストッカーの物理的な占有面積をあらかじめ計算しておきます。

2. 工場レイアウトとの整合性

検討設置予定場所に機材が収まるかだけでなく、作業作業員の動線、フォークリフト/AGVの走行幅、メンテナンススペースを含めたトータルレイアウトの事前チェックを行います。

後から発覚しやすいトラブル

• 導入後に希望の無人運転時間を達成できないことが判明した
• 機材が工場レイアウトに収まらず、全体の大幅なレイアウト変更が必要になった

上記のような後悔を防ぐため、事前の物理的検証が不可欠です。

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